On imagine les cabines vidées depuis que les trieurs optiques sont entrés dans les centres de tri. Elles ne le sont pas. Une installation récente sort 95 % du flux par la seule mécanique, et le tri manuel sur chaîne commence exactement là où ce chiffre s’arrête : sur ce qu’aucun capteur ne sait lire. La cabine de surtri est le dernier poste avant la presse à balles, et c’est le seul endroit de toute la chaîne où la décision reste humaine.
Le tri manuel sur chaîne se compte en prises : quarante à la minute, trois flux au plus
Le poste que j’ai regardé tourner pendant qu’on relevait les armoires d’une ligne de conditionnement tient dans un mètre carré. Un tapis passe à hauteur de hanche, une goulotte à droite, une autre à gauche, et un plancher réglable sous les pieds. Les mesures d’ergonomie relevées dans la filière situent l’activité autour de quarante gestes techniques par minute : une seconde et demie par emballage, temps de décision compris.
Deux modes se pratiquent. En tri négatif, on retire du tapis les indésirables, si bien qu’il ne reste à la fin que du valorisable. Le tri positif fonctionne à l’envers : on prélève ce qui a de la valeur, et le convoyeur emporte le reste vers le refus. Le second va plus vite sur une matière propre.
| Ce que la main fait | À quoi il voit que c’est bon |
|---|---|
| Repérer, avant que l’objet n’arrive à hauteur de hanche | l’objet est catalogué pendant qu’il approche ; celui qu’on découvre en face de soi est déjà passé |
| Décider de le prendre ou de le laisser filer | le doute qui dure coûte les deux emballages suivants ; on lâche et on reprend le flux |
| Saisir, une seule main, sans se pencher | le poids ressenti à la prise : un flacon qui pèse encore n’est pas vide |
| Lâcher dans la goulotte sans regarder | le bruit de la chute ; quand il devient sourd, l’alvéole est pleine dessous |
Le poids à la prise est le critère que personne n’écrit nulle part. Un flacon de lessive à moitié plein pèse trois cents grammes au lieu de trente, et la main le sait avant l’œil. Il ne part pas dans la goulotte du plastique : il part au refus, parce qu’un emballage non vidé souille la balle entière et fait déclasser un chargement de vingt tonnes. Le même réflexe vaut pour le flaconnage souillé, qu’on repère au brillant terni de la paroi plutôt qu’à son étiquette.
Le premier poste est planté à un mètre cinquante de l’entrée du tapis
Cette cote n’est pas un hasard de génie civil. Elle donne à l’opérateur la longueur nécessaire pour anticiper son tri avant que la matière n’arrive devant lui, et le guide de conception des centres de tri de l’INRS la pose comme un minimum. Un poste collé à l’entrée de la cabine accélère la gestuelle sans rien améliorer au résultat.
Le reste du poste obéit à la même logique de bras. La bande ne dépasse pas 600 mm de large quand les trieurs sont d’un seul côté, 1 000 mm quand ils se font face, pour que rien ne s’accumule au centre hors d’atteinte. Le rebord se tient entre 867 et 1 075 mm : plus haut, l’épaule monte à chaque prise ; plus bas, le dos plie. La plate-forme se remonte de 0 à 185 mm selon la taille de celui qui la tient, et elle avance de 210 mm sous le convoyeur pour que les pieds passent dessous.
Les goulottes se placent à hauteur du rebord, jamais au-dessus, et les gestes doivent tenir dans un secteur de 120° autour de l’opérateur. Trois flux par personne au maximum : au quatrième, le temps de décision dépasse le temps disponible. Quand la matière file au centre du tapis, un divergeur, planche mobile posée en travers, la rabat vers le bord où la main l’attrape sans se pencher.
Le trieur optique lit la résine et ne voit pas le noir de carbone
En amont de la cabine, la mécanique a déjà beaucoup travaillé. Un overband, aimant suspendu au-dessus de la bande, arrache l’acier. Un séparateur à courants de Foucault éjecte l’aluminium. Un crible balistique sépare les corps plats, dont l’épaisseur ne compte pas devant la surface, des corps creux, tous les contenants qui ont un volume. Puis les trieurs optiques scannent le flux en quelques millisecondes et soufflent les emballages reconnus vers la bonne goulotte à l’air comprimé.
Ces machines fonctionnent par spectrométrie dans le proche infrarouge. Elles envoient une lumière, lisent le spectre renvoyé, le comparent à une base de références. Le noir de carbone, pigment employé pour obtenir des couleurs sombres à bas coût, absorbe cette lumière et ne renvoie aucun signal exploitable. La barquette noire en PET reste donc recyclable et illisible en même temps : faute d’identification, elle poursuit son chemin jusqu’au refus.
C’est le morceau que la main reprend. Un opérateur qui connaît son gisement, les quantités de chaque matériau présentes dans la collecte de son secteur, sort la barquette sombre au passage parce qu’il en voit la forme et la nervure, pas sa couleur. La même chose vaut pour l’emballage écrasé sous un carton, celui que le capteur a vu mais que le jet d’air a manqué, et pour tout ce qui arrive collé à autre chose. Le tri des résines à la régénération ne rattrape rien de ce qui n’a pas été séparé ici.
Un pot glissé dans une boîte de conserve part au refus avec elle
Le métier appelle ça un imbriqué : deux emballages emboîtés l’un dans l’autre, qui voyagent comme un seul objet. L’aimant emporte la boîte de conserve et le pot de yaourt qui dort dedans. Le trieur optique lit le contenant extérieur et ignore la capsule d’aluminium restée à l’intérieur d’une boîte en carton. Aucune machine de la chaîne ne sait défaire un emboîtement.
Ça se voit à la silhouette, jamais à la matière : un contour qui ne correspond à rien de connu, une hauteur double, une brique dont le fond bâille.
La main part, ou elle ne part pas. Quand l’objet passe à portée et que la cadence le permet, l’opérateur le sépare d’un coup de pouce et envoie chaque moitié dans sa goulotte. Quand il arrive en paquet ou trop tard, il part entier au refus, avec le recyclable qu’il contenait.
Le refus est un flux à part entière, avec sa goulotte, son convoyeur sous la cabine et sa benne dehors, et il finit en incinération ou en enfouissement. Sa part se compte : 18,4 % de ce qui entre quand la collecte se fait en apport volontaire, 24,4 % quand elle se fait en porte-à-porte. Un tesson de verre dans le flux des emballages légers relève du même traitement, et il coupe les gants au passage.
Vingt degrés soufflés au-dessus de chaque tête, 75 dB(A) visés dans la cabine
Une cabine de tri est un caisson maintenu en surpression au milieu du hall, pour que la poussière du bâtiment n’y entre pas quand une porte s’ouvre. Au-dessus de chaque poste, un plénum de soufflage envoie de l’air neuf en flux vertical descendant, entre 0,2 et 0,4 m/s au niveau des voies respiratoires : l’air passe devant le nez du trieur avant de se charger en poussière. Pour un plénum d’un demi-mètre carré, le débit minimal exigé à la réception est de 750 m³/h. La consigne de température tient à 20 °C toute l’année, la fourchette admise va de 18 à 22 °C, et l’air soufflé n’est jamais recyclé.
Le bruit, lui, ne se règle pas aussi bien. Le défilement du convoyeur, la chute des matières dans les goulottes, les chocs contre les parois : la valeur visée dans les cabines tourne autour de 75 dB(A), et on ne s’y parle pas. Les consignes passent au geste. L’éclairement au poste doit atteindre 500 lux, ce qui oblige à installer 1 000 lux d’origine, parce que l’empoussièrement des luminaires divise la valeur par deux.
Reste ce qui ne se mesure pas dans l’ambiance. Le poste se tient debout, dans un mètre carré, gants de protection et chaussures de sécurité, sur un tapis anti-fatigue quand il y en a un. Le geste est répétitif, asymétrique et rapide, ce que ces installations produisent de plus sûr en troubles musculosquelettiques de l’épaule. D’où la rotation, souvent toutes les heures, d’un côté à l’autre du convoyeur et d’un flux à l’autre. Passer des corps plats aux corps creux fait travailler d’autres articulations, et c’est le seul remède qui tienne sur une journée entière.
Quelques jours suffisent pour tenir la cadence, plusieurs mois pour tenir tous les flux
Les encadrants qui m’ont fait monter dans la cabine décrivent deux apprentissages qui n’ont rien à voir. Tenir quarante prises à la minute sur un flux propre s’attrape en quelques jours, et c’est le seul que le nouvel arrivant voit venir. Reconnaître un PET d’un PEHD au pincement, un pot en polystyrène à sa cassure, une barquette de fruits d’une barquette de viande, tenir les trois flux en même temps sans regarder ses goulottes : celui-là se compte en mois, et il n’est jamais fini parce que le gisement change avec le territoire, la saison et les emballages que les fabricants sortent.
Ce qu’on rate pendant ce temps se retrouve ailleurs. Les emballages envoyés dans la mauvaise goulotte ressortent dans les analyses de balles, un ou deux mois plus tard. Ceux qu’on retire alors qu’ils étaient bons grossissent le refus pour rien. Et le retard pris sur la bande se rattrape en accélérant, donc en se penchant, donc en se faisant mal à l’épaule. Sur deux équipes qui se relaient de 6 h à 22 h 30, une cabine de douze flux occupe une quinzaine de trieurs à la fois.
À la fin du poste, la bande est arrêtée, les trappes des goulottes sont ouvertes, les alvéoles se vident vers la presse. La ligne redémarre le lendemain à 6 h, avec le gisement du jour et ce que les machines n’auront toujours pas su voir.